本指导原则是为药典要求无菌的药品、生物制品、原料、辅料、及其他品种无菌检查用隔离系统的验证提供指导。
无菌检查用隔离器是为产品无菌检查试验提供无菌环境的一种设备。封闭式隔离器不直接与外界环境相连，使用无菌接口或快速转移通道进行物质传递，一般用于无菌检查；开放式隔离器允许材料通过舱门进入，舱门内有一定的压力阻止微生物的进入。物品可通过无菌传递进入隔离器，整个传递过程中可保持隔离器内部空间和外部环境完全隔离。隔离器内部能够反复进行灭菌，内壁可用灭菌剂处理，以去除所有的生物负载，灭菌完成后，隔离器通过高效空气过滤器（HEPA）或更高级别的空气过滤器向其内部输送洁净空气来维持内部的无菌环境。隔离器的使用从根本上避免了操作人员与实验用物品的直接接触，操作人员无需穿着专用洁净服，而是通过隔离器上的操作手套或半身操作服对舱内物品、仪器进行操作。手套-袖套组件或半身操作服是隔离器舱体不可分割的一部分，它们由柔软的材料制成且与所采用的灭菌剂兼容。因此，使用隔离器进行无菌检验，可以避免实验用物品和辅助设备被污染，提高了无菌试验结果的准确性。
一、无菌检查用隔离器的结构
隔离器一般是由不锈钢、玻璃、硬质塑料或软质塑料（如聚氯乙烯）建成。隔离器的结构一般包括：
1. 空气处理系统
用于无菌检测的隔离器应配备可截留微生物的高效空气过滤系统（或更高级别的过滤系统）。静态时，隔离器内部环境的洁净度要求应达到我国药品生产质量管理规范（GMP）现行版中A级空气洁净度的要求。当隔离器与外界环境有直接开口时，内部应通过持续足够的正压来维持隔离器内部的无菌环境。
2. 传递接口及传递门
灭菌后的培养基、稀释液和实验用品可以通过带传递功能的灭菌器直接无菌传递到隔离器内。此外，不同的隔离器也可以通过专门设计的快速传递门（RTP）连接，以实现将实验物品在两个或多个隔离器之间进行无菌传递。RTP上未经灭菌的表面通过互锁环或法兰互相叠合，并通过密封圈封闭，从而防止微生物进入隔离器内。
3. 灭菌设备
灭菌气体发生器与隔离器之间气体管路的连接，应确保其密封性。在接近隔离器的部位，进气与排气管路上应分别安装有阀门，当气体发生器与隔离器的连接、分离或隔离器进行无菌维持时，进、排气管路阀门应予以关闭。灭菌气体应通过高效空气过滤器（HEPA）进入隔离器内。灭菌结束后须对灭菌气体进行排空，保证在进行无菌检测前，隔离器内部的灭菌气体浓度低于一定值，消除灭菌气体对无菌检测的影响。
4. 配套设备与辅助设施
隔离器内部安装无菌检查使用的配套设备与辅助设施，如无菌检查过程中使用的蠕动泵、真空泵及连续环境监控设备，其运行不得对隔离器的内部环境造成影响，配套设备上的电机等关键部件及排气口设计应置于隔离器的外部，以防运转时产生的扰动气流、排出的废气对隔离器的环境产生破坏，并防止其内部受到化学灭菌剂的腐蚀而产生安全隐患。
二、隔离器安装位置的选择
无菌检查用隔离器安装环境的洁净度要求建议不低于我国现行GMP中D级空气洁净度要求，安装隔离器的房间应限制无关人员出入。应保证隔离器安装地点周围有足够的空间，以便于隔离器的移动、物品的输送和正常维护。
为保证操作人员的安全性与舒适性，安装隔离器的房间内应能控制温湿度。对于某些灭菌技术，温湿度的控制是至关重要的。隔离器应避免安装在房间通风口直吹的地方，否则可能导致隔离器舱体部分区域被冷却，从而造成灭菌过程中灭菌气体在隔离器内壁局部冷凝。当采用对温度敏感的灭菌方法时，隔离器房间的温度应当是均一的。
三、隔离系统验证
无菌检查用隔离系统的验证是保证无菌检查所需无菌环境的必要条件，隔离系统验证在完成安装验证后应定期进行以下验证。
1. 操作验证
证明所有报警功能均能按照设定的要求正常工作；证明 隔离系统可按设定参数值运行。
2. 隔离器完整性验证
隔离器在正常运行条件下应能保持良好的完整性。通过泄漏测试来验证设备完整性是否达到制造商的要求。为避免外来污染，正常操作时隔离器维持在正压下，压差范围为 20～50Pa。应验证隔离器在动态条件下维持正压差的能力。同时，隔离器的高效空气过滤器（HEPA）也需定期进行完整性检测。
3. 灭菌验证
隔离器表面、隔离器内的设备及进入隔离器的各种物料都应经过处理以降低微生物负载。用于隔离器、实验物品的灭菌方法应能达到或超过使生物指示剂下降6个对数值的效果。可使用某种合适的、高抗性的生物指示剂来验证。完全灭菌法应采用每单位10⁶孢子数的生物指示剂，而阴性对照应该采用每单位孢子数不少于10⁶孢子数的生物指示剂。使用合适数量的生物指示剂进行试验可以从统计学上证明灭菌效果是可以再现以及灭菌剂的分布是否合适。尤其要注意那些灭菌剂浓度较低的地方。隔离器内物品和设备满载时需要用更多的生物指示剂进行试验。灭菌程序的确定要经过三次连续的验证且能使生物指示剂下降超过6个对数值。
4. 灭菌循环验证
运行一个灭菌循环，以确认灭菌循环各阶段实际运行值与其设定值是否相符。
5. 隔离器内部洁净度验证
隔离器内部的洁净环境应进行验证，其悬浮粒子（静态的）和微生物应达到我国现行GMP中A级空气洁净度的要求。
在灭菌气体灭菌完成后，通过监测灭菌气体的浓度，保证在无菌检测前隔离器内的灭菌气体残留量低于可接受值。
6. 仪器仪表的验证
需对隔离器配置的仪器仪表，比如H₂O₂传感器、温湿度传感器、压力传感器等进行定期校验。
隔离器一般还应进行日常验证，如操作验证、隔离器完整性验证等。
当隔离器出现运行异常、舱体环境监控异常或变更运行程序、运行参数、无菌检查隔离器安装场地变更等应进行再验证。再验证应按照文件化的程序及规定的可接受标准实施。再验证的结果应形成记录并保存。
四、隔离器的应用
1. 包装完整性验证
隔离器常用的灭菌气体在灭菌循环过程中不会穿透螺旋盖试管、压塞玻璃瓶、西林瓶、安瓿等密封完好的容器，然而，灭菌气体对某些透析包装物会产生不利影响，可能造成对微生物生长的抑制。操作人员应通过验证试验来证实暴露于灭菌气体中的供试品包装容器及无菌检查过程中所用的器材、稀释剂、培养基，不会由于灭菌气体的渗透而影响供试品中低水平微生物污染的检出。当灭菌气体存在渗入产品容器、实验辅助材料、培养基或稀释液的潜在风险时，操作人员可采取适当的措施，如选用能够耐受灭菌剂渗透的包装材料包装或将材料放入无菌的密闭容器中，以尽量减少灭菌剂进入包装或向容器中渗透，但所采取的措施应避免造成灭菌不彻底。
在某种程度上，可通过降低灭菌剂浓度及缩短灭菌周期，来降低灭菌剂浸入包装和容器内。
在进行无菌检验之前，通常使用灭菌剂处理产品包装表面来减少进入隔离器的物品表面微生物的负荷量，在使用杀菌剂处理产品包装时，应证明该过程没有对存在于产品中的低水平污染的微生物造成影响，不会影响检验结果。建议用化学和微生物挑战试验来检测包装物对污染的抵制能力。经过隔离器全部的灭菌过程后，需进行杀菌剂抑制细菌和真菌情况的验证[参照无菌检查法（通则1101）]。
2.隔离器内部环境的无菌维持
隔离器内部环境在操作周期内的无菌维持需要经过验证。隔离器内的微生物监控，可通过对灭菌后的第一天和无菌保持期的最后一天的采样，并对采样进行培养，通过周期性的采样分析，可以实现隔离器内无菌保持情况的验证。隔离系统出现故障或者由于偶然因素引起的微生物污染必须进行检测。
隔离器内部表面可采用平面接触碟、不规则的表面可采用拭子搽拭进行微生物监控，由于培养基残留会使隔离器产生染菌的风险，因此，最好在检验完成后进行微生物监测，如果试验中有培养基残留，应清理干净。
检验用具和样品进入隔离器的过程最可能造成微生物的污染，所有进入隔离器内部物品的无菌验证是非常重要的，另外，垫圈应定期检查，确保其完整，避免微生物的进入。手套和半身衣可能是另一个微生物污染源，尤其是用于处理无菌检验物品的手套，应当特别关注；选择手套时应考虑手套的穿刺抗性、耐磨性及较好的触感；试验用的手套应保持其完整性，手套上微小的破损很难检查出来，但使用时，在拉伸情况下，即可发现手套上微小的破损；用户使用检测仪对手套进行检测时，检测条件要尽可能与手套使用时的条件一致，微生物检测可补充物理检测，检测时，将手套浸入0.1%的蛋白胨水溶液中，然后采用薄膜过滤法过滤0.1%的蛋白胨水溶液，取出滤膜进行培养，根据是否生长微生物判定检测手套的完整性，本法可以检测出其他方法检测不出的泄露。
采用隔离器内部进行连续的尘埃粒子检测，可快速检测到过滤器的泄漏，也可使用便携式的尘埃粒子检测器进行周 期检测，尘埃粒子检测取样不能对隔离器内部的无菌环境产生影响。
3. 无菌检验结果的解释
隔离器内部空间及表面已经过高水平的灭菌工艺处理，操作人员与无菌检查环境没有直接接触，而且系统的完整性经过验证，因此，在功能运行正常的隔离器内进行无菌检测，出现假阳性的概率很低，尽管如此，隔离器也仅是个机械设备，操作人员仍需遵循无菌操作规范。当出现无菌检查试验结果阳性时，应按照无菌检查法中结果判断的要求进行分析，并作出该试验结果是否有效的判定。
4. 安全与培训
操作人员在使用隔离系统进行无菌检查之前，应接受特定操作规程、日常维护及安全等相关知识的培训，并经考核合格后方可上岗，培训内容及培训考核成绩应记录在每个操作人员的个人培训记录中。操作人员必须遵守化学去污试剂贮存及安全注意事项的规定，应在隔离系统安装地点的显著位置张贴化学灭菌剂的材料安全数据表（MSDS）。在隔离系统使用前，需要对隔离器及相关设备安全性进行检查并作好使用记录。